El proyecto perfecto… que nadie pudo ejecutar
Un proyecto de supply chain diseñado al milímetro parecía la solución definitiva. Pero la ejecución reveló grietas invisibles: rotación de personal clave, cambios de prioridad y sistemas que no hablaban entre sí. Este caso demuestra por qué ningún plan es perfecto hasta que sobrevive al primer contacto con la operación.
Introducción
En supply chain, todos soñamos con ese proyecto que al fin resuelve un problema crónico: plan claro, presupuesto aprobado, equipo comprometido. En teoría, no hay forma de fallar. Pero la realidad operacional es más dura: lo que sobre el papel luce impecable, en el terreno puede convertirse en un caso de estudio sobre cómo no ejecutar.
Este es uno de esos casos.
El plan perfecto
El proyecto buscaba reorganizar la red de distribución para reducir un 15% los costos de transporte y acortar los tiempos de entrega en un 20%. Se hizo todo “por libro”:
- Modelos de optimización con datos históricos.
- Acuerdos cerrados con transportistas para nuevas rutas.
- Ajuste de inventarios para anticipar la nueva demanda.
- Capacitación al personal de operaciones.
El comité directivo estaba convencido: “Esto nos pone en otra liga”.
Lo que no se vio venir
Pero la ejecución reveló las grietas:
- Rotación de personal clave: dos supervisores con experiencia crítica renunciaron a mitad del despliegue. Sus reemplazos no conocían los detalles del rediseño.
- Cambios de prioridad: ventas decidió empujar una nueva línea de productos que alteró los patrones de demanda previstos.
- Sistemas que no hablaban: el WMS y el TMS no estaban integrados como se había asumido, forzando trabajo manual y retrasos.
- Falta de pilotos reales: el cambio se implementó de golpe, sin una prueba controlada que detectara fallas antes del lanzamiento completo.
El quiebre
En el segundo mes, las entregas comenzaron a acumular retrasos de hasta 48 horas en zonas críticas. El ahorro proyectado se evaporó en horas extra, penalizaciones y pérdida de ventas.
La lección
Un plan no es “perfecto” porque esté bien diseñado. Es perfecto cuando sobrevive al primer contacto con la operación.
Para acercarnos a eso, es clave:
- Diseñar planes con redundancias y contingencias reales.
- Incluir pilotos o fases graduales de implementación.
- Validar la preparación del equipo antes de la ejecución total.
Reflexión final
La excelencia en supply chain no se logra con presentaciones impecables, sino con la capacidad de ajustar rápido cuando la realidad contradice la planificación.
En Fase Cero estamos documentando casos como este para extraer aprendizajes prácticos que cualquier equipo puede aplicar antes de dar el paso de implementación. Puedes leer más en nuestro blog.
